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钢结构工艺
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桥梁制作工艺

时间:2013年08月24日信息来源:龙士达钢结构 点击:

一、材料:钢箱梁制作使用的材料(包括:钢材、焊接材料和涂装材料)除应有生产厂家的质量证明书外,制造厂还应按相关标准抽样复验,复验合格方能使用。
钢材和焊材应符合设计文件的要求和现行标准的规定。
二、制作过程:
1.预处理:钢板下料前应进行预处理。钢板预处理应包括:辊平、抛丸除锈、喷涂车间底漆等。
2.作样、号料与切割:钢箱梁的顶板、底板、直腹板、斜腹板等主要受力零件下料时,应使钢板轧制方向与其主要应力方向一致。
3. 主要零件应采用火焰精密切割(数控、自动、半自动)下料,次要零件可采用剪切下料。手工气割仅适用于工艺特定及切割后仍需进行边缘加工的零件。采用剪切下料的零件,剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷。
4. 零件矫正:1). 零件矫正宜采用冷矫,冷矫时的环境温度不应低于-12℃。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和其它损伤。
            2) 用热矫时,其加热温度应控制在600~800℃范围内。矫正后零件温度应缓慢冷却,降至室温以前,不允许锤击钢材。
5. 组装: 1)单元件:所有板单元应在平台或胎架上组装,每次组装前应对胎架进行检查,确认合格后方可组装。板单元组装应以板件的纵、横基准线为基准进行组装。
      2)梁段组装:梁段应在胎架上组装。组装胎架应具有足够的刚度和几何尺寸精度,组装前应按工艺文件要求检测胎架的几何尺寸。梁段组装宜采用连续匹配的组装工艺方案,每次组装的梁段数量不应少于3段。在梁段组装过程中应避开日照的影响,用经纬仪和测距仪监控测量主要定位尺寸。
6.焊接:1)定位焊:定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上,其长度为50~100 mm;间距为400~600 mm;厚板(50mm以上)和薄板(8mm以下)应缩短定位焊间距,定位焊缝焊脚尺寸不得大于设计焊角尺寸的1/2。
      2)整体结构焊:粗丝埋弧自动焊应在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧,手工电弧焊、CO2气体保护焊和细丝埋弧焊应在距设计焊缝端部25mm以外的引板上起、熄弧。在自动焊接过程中不宜断弧,如有断弧则应将停弧处刨成1:5斜坡,并搭接50mm(粗丝焊)或25 mm(细丝焊)再引弧施焊,焊后搭接处应修磨匀顺。在埋弧自动焊接过程中,应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。用细丝或粗丝焊接的焊缝,敲渣部位到熔池的距离应分别大于0.5 m或1 m。单面焊双面成型的焊缝应在坡口背面贴严、贴牢工艺规定的陶质衬垫。
3)焊缝返修和修磨:焊件上的引板、产品试板或临时连接件应用气割切掉,并磨平切口,不应损伤母材。
7.校正:采用冷矫的环境温度不应低于5℃,矫正时应缓慢加力。采用热矫时的加热温度应控制在600~800℃,不允许过烧,不宜在同一部位多次重复加热。矫正后的板单元、梁段表面不应有凹痕和其它损伤。
桥梁制作工艺
8.预拼装:梁段预拼装应在胎架上进行,胎台架应有足够的刚度,其基础应有足够的承载力。梁段应解除与胎架间的临时连接,处于自由状态。每批梁段制造完成后,应进行连续匹配预拼装。每批预拼装的梁段不应少于6段,预拼装检查合格后,留下一个梁段并前移参与下一批次预拼装,其余梁段吊运出胎架。预拼装时应使板层密贴,并检查梁段拼接处有无相互抵触的情况。用于桥位梁段拼装的临时连接件(定位匹配件),宜在预拼装检查合格后安装。
9.涂装:钢板、梁段涂装前,其钢材表面采用喷(抛)丸的方法进行除锈处理,除锈等级应达到GB/T 8923规定的Sa2.5级,表面粗糙度应达到Rz25~60μm,即符合GB/T 6060.3规定的粗糙度样块为Ra6.3μm和Ra12.5μm之间的粗糙度要求。
11.2.3 梁段表面清理前,应将梁段的外露边缘修磨成半径为2mm的圆弧。底漆、封闭漆涂层的最长暴露时间不应超过7天,两道面漆的涂装间隔也不宜超过7天。若两道面漆的涂装间隔超过7天时,应先用细砂纸将涂层表面打磨成细微毛面,然后再涂装后一道面漆。每10m²测5个点,每个点附近测3次,取平均值。钢箱梁外部所有测点的值应有90%达到或超过规定的漆膜厚度值,未达到规定漆膜厚度的测点之值不应低于规定漆膜厚度的90%;钢箱梁内部所有测点的值应有85%达到或超过规定的漆膜厚度值,未达到规定漆膜厚度的测点之值不应低于规定漆膜厚度的85%。

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